APLICACIONES MÁS FRECUENTES

La Poliurea tiene una permeabilidad al agua muy baja, lo que hace que sea una resina ideal para aplicaciones de barrera contra la humedad.

Las aplicaciones más críticas son los recubrimientos industriales por pulverización y los elastómeros utilizados en entornos severos, incluida la exposición a hidrocarburos, agua salada, bases y ácidos diluidos, combustibles, aceites combustibles y gas sulfhídrico. Sin embargo, la exposición a largo plazo a estas sustancias químicas puede afectar al rendimiento y durabilidad, por lo que primero deben testearse.

QUE DEBEMOS EXIGIR A UNA POLIUREA

Con el enlace urea, logramos que desde la estructura molecular se genere una insensibilidad a la humedad, lo que hace que la Poliurea (siempre que sea pura) sea una de las mejores membranas impermeables.

Decimos "siempre que sea pura" porque en el mercado existen numerosas Poliureas de las llamadas "híbridas", que son una mezcla entre Poliurea y poliuretano. Estas membranas no tienen las mismas propiedades mecánicas que la Poliurea pura (destacando su excelente alargamiento y resistencia a la abrasión), la diferencia se muestra en la siguiente relación:

• Poliurea (pura) = poliamida + isocianato
• Poliuretano = isocianato + poliol + catalizador
• Poliurea (híbrida) = poliamida + isocianato + poliol

Los sistemas de Poliurea elastomérica formulados sólo con poliamidas e isocianato, son extremadamente reactivos dando lugar a una poliurea 100 por cien pura. Ahora bien para que las reacciones se lleven a cabo en las condiciones más óptimas al isocianato se le añade un aditivo catalizador, que regula el tiempo de reacción y curado, pudiendo alcanzar tiempos de reacción y curado extremadamente cortos, de 3 a 6 segundos. Lo verdaderamente ventajoso es que las proporciones del aditivo catalizador se pueden ajustar, para obtener los tiempos de reacción y curado más adecuados en función de las condiciones requeridas para cada aplicación y acabado solicitado, el aditivo activador o catalizador empleado es el DETDA80.

POLIUREA PURA ¿AROMÁTICA O ALIFÁTICA?

La poliurea, en función de su estructura química, puede ser de dos tipos: alifática o aromática. La aromática es más tenaz que la alifática, pero no resiste la exposición a los rayos ultravioleta (UV), que le producen decoloración y pérdida de brillo, lo que no la hace recomendable para aplicaciones “cara vista”. La poliurea alifática al contrario es más resistente a la radiación UV, por lo que es significativamente mejor como capa de acabado, pero su coste de producción es mayor, ya que las materias primas necesarias para fabricarla tienen un precio más elevado.

EXIGENCIAS DE LA POLIUREA

La Poliurea es una tecnología muy destacada con una gama de usos cuyo límite es la imaginación. Al igual que con otros sistemas de recubrimiento y, si cabe, la Poliurea es aún más exigente, se requiere una preparación adecuada de las superficies, un equipo humano y técnico especializado en su aplicación correcta, y se requiere el uso de imprimaciones de base específicas compatibles.

FABRICACIÓN IN-SITU DE LA POLIUREA

Un sistema de producción para fabricar la poliurea requiere unas condiciones de temperatura y presión muy específicas, por lo que se necesitan equipos de proyección en caliente de dos componentes que tienen que operar a alta presión para producir la poliurea en un reactor químico en punta de pistola, por lo que son necesarios equipos capaces de suministrar presiones en el entorno de los 19 MPascal y temperaturas elevadas superiores a los 70 ºC.

Hoy en día hay tecnología disponible para producir la poliurea fuera de una fábrica tradicional; tecnología avanzada gestionada mediante software en remoto, lo que permite la fabricación de la poliurea in-situ, apoyados con módulos de control avanzados que recopilan de forma automática datos de registro del trabajo y de los parámetros de fabricación, lo que permite confirmar que el trabajo de fabricación se ha llevado a cabo según las especificaciones, lo que permite un ajuste más preciso de costos y pronósticos.